盛世達產品：管模粉、合金包芯線、硅鐵、金屬鈣、金屬鈣粒等。
新聞資訊
降低工業硅能耗的重要一環！
工業硅作為有機硅、光伏、硅合金等領域的核心原材料，在我國經濟社會發展中具有重要地位。目前工業硅的生產是將硅石及碳基還原劑在電弧爐內加熱，硅石被碳基還原劑還原生成工業硅液體和一氧化碳（CO）氣體，CO氣體通過料層逸出。同時在硅水包底部通入氧氣、空氣混合氣體，以除去鈣、鋁等其他雜質。工業硅液體經鑄錠、破碎、分級后得到成品。
生產工藝
從生產工藝的角度來看，根據碳質還原劑的使用不同，工業硅的生產可以分為全煤工藝、半煤半焦工藝等。全煤工藝使用洗精煤作為碳質還原劑，半煤半焦會使用木炭、煙煤、石油焦等作為還原劑。雖然木炭的還原性較好，但不環保，所以未來發展方向是以全煤為主。
工業硅對硅石原料的要求
硅石的潔凈度：雜質含量越高，爐口料面明顯發粘，爐口透氣性不好，料面溫度升高且發紅，熱量損失大，從而電耗升高；因此硅石的精選和水洗是減少硅石帶入雜質，節能降耗的主要措施之一。
據了解，對于生產優級工業硅的硅石，其氧化物雜質含量應達到Fe2O3小于0.15%，Al2O3小于0.20%，CaO小于0.15%。如果生產超優質工業硅，對氧化物雜質的控制更嚴格，Fe2O3小于0.1%，Al2O3小于0.15%，CaO小于0.10%，并對硅石中硼(B)磷(P)還有嚴格要求。
硅石的熱穩定性和抗爆性：加入電爐的硅石要有足夠的熱穩定和良好的抗爆性。否則會因為受熱很快破裂且表面迅速剝落，導致電爐透氣性變差，電爐上部爐料粘結，熱量損失增大，電耗升高，因此選用時要考慮此現象。
硅石的粒度：粒度過小，使得爐料透氣性差，粒度過大未反應的硅石沉入爐底或進入硅溶液中造成渣量增多，使得電耗升高，因此需要控制硅石的粒徑范圍在50-120mm。
生產現狀
我國工業硅生產現狀呈現多方面特點。產量方面，2024年新疆的產能占全國產能的37.66%，其次是云南和四川，產能分別占18.64%和13.38%，再者內蒙古和甘肅也占據比較重要的比例，產能占比分別是6.65%和4.61%。
2024年工業硅產能地區分布圖（%）
爐型結構上，地域集中且中小爐型偏多，2021年底，擁有25000kVA及以上冶煉爐的硅廠較少，新疆、云南等地大爐數量有限，其他低產量地區多為配備小爐的小規模廠家，隨著行業發展，落后產能面臨淘汰與技改。
冶煉工藝上，“全煤冶煉”因木炭供應受限、成本上升而漸受青睞，低硫低灰分煤雖有優勢，但高結焦性和高揮發分帶來料面透氣性差等問題，需調整原料配比和爐體參數，已有項目成功應用并降低成本、電耗，新上大爐型多傾向該工藝。
生產環節中，自動化程度低，眾多流程依賴人力，隨著工廠規模擴大，低效率、高成本問題凸顯。環保措施簡陋，多數廠家采用正壓布袋除塵，缺乏脫硫脫硝設施，澆鑄收塵困難，污染物排放不達標，行業面臨整頓與技術革新。用水方面，以往采用新水開式循環，水耗高、易結垢，生產廢水外排，水資源浪費嚴重，在缺水地區問題更突出。
先進技術
大型礦熱爐關鍵技術
大型礦熱爐爐體可采用自動旋轉式半封閉結構。爐體旋轉使爐料均勻，擴大反應區，降低原料消耗和搗爐勞動強度；八邊形全不銹鋼拱形煙罩，便于電極檢修，提升微硅粉質量；管式電爐短網與水冷電纜組合，降低溫度、減輕重量；壓力環式把持器與柱塞式座缸，保障電極直徑合理，克服電極升降不穩定問題。
旋轉布料技術
與傳統布料工藝相比，使用旋轉布料器后，簡化了爐頂的布置，減少了料管的使用數量，節約了投資。同時，爐內大范圍冒火現象明顯改善，設備能快速往需要布料的位置加料，爐殼溫度明顯降低，冷卻強度隨之下降，電耗降低，節約了電能，提高了產量。此外，使用布料器后，加料時不用打開爐門，減少了搗爐機作業，改善了爐前生產條件。
出硅口自動開爐眼技術
部分廠家采用自動開爐眼機器人，由操作人員遙控進行工序微調，控制系統具備故障檢測等功能。自動開眼使爐眼更規則，出硅更流暢，降低跑眼幾率，減輕勞動強度，避免人員燙傷。
負壓除塵與脫硫脫硝耦合冶煉煙氣治理技術
“全煤冶煉”工藝產生的煙氣需凈化處理，負壓系統配合除塵可實現有組織排放。目前主流治理工藝有多種，推薦“高活性氫氧化鈣干法脫硫+負壓布袋除塵+SCR中低溫催化脫硝工藝”。
定點澆鑄+移動錠模+集中除塵集成技術
通過自行走澆鑄車定點澆鑄，移動錠模承接液態硅，配合集中除塵，解決澆鑄過程中難以收塵的問題。
軟水閉式循環+廢水處理回用技術
電爐冷卻水采用軟水閉路有壓循環，空冷器冷卻，系統補水量極少。工業硅生產廢水分類處理，清凈廢水用于硅石沖洗，其他廢水處理后回用于濁環水系統或廠區清潔、綠化，實現生產廢水近零排放，循環利用率超95%。
生產工藝
從生產工藝的角度來看，根據碳質還原劑的使用不同，工業硅的生產可以分為全煤工藝、半煤半焦工藝等。全煤工藝使用洗精煤作為碳質還原劑，半煤半焦會使用木炭、煙煤、石油焦等作為還原劑。雖然木炭的還原性較好，但不環保，所以未來發展方向是以全煤為主。
工業硅對硅石原料的要求
硅石的潔凈度：雜質含量越高，爐口料面明顯發粘，爐口透氣性不好，料面溫度升高且發紅，熱量損失大，從而電耗升高；因此硅石的精選和水洗是減少硅石帶入雜質，節能降耗的主要措施之一。
據了解，對于生產優級工業硅的硅石，其氧化物雜質含量應達到Fe2O3小于0.15%，Al2O3小于0.20%，CaO小于0.15%。如果生產超優質工業硅，對氧化物雜質的控制更嚴格，Fe2O3小于0.1%，Al2O3小于0.15%，CaO小于0.10%，并對硅石中硼(B)磷(P)還有嚴格要求。
硅石的熱穩定性和抗爆性：加入電爐的硅石要有足夠的熱穩定和良好的抗爆性。否則會因為受熱很快破裂且表面迅速剝落，導致電爐透氣性變差，電爐上部爐料粘結，熱量損失增大，電耗升高，因此選用時要考慮此現象。
硅石的粒度：粒度過小，使得爐料透氣性差，粒度過大未反應的硅石沉入爐底或進入硅溶液中造成渣量增多，使得電耗升高，因此需要控制硅石的粒徑范圍在50-120mm。
生產現狀
我國工業硅生產現狀呈現多方面特點。產量方面，2024年新疆的產能占全國產能的37.66%，其次是云南和四川，產能分別占18.64%和13.38%，再者內蒙古和甘肅也占據比較重要的比例，產能占比分別是6.65%和4.61%。
2024年工業硅產能地區分布圖（%）
爐型結構上，地域集中且中小爐型偏多，2021年底，擁有25000kVA及以上冶煉爐的硅廠較少，新疆、云南等地大爐數量有限，其他低產量地區多為配備小爐的小規模廠家，隨著行業發展，落后產能面臨淘汰與技改。
冶煉工藝上，“全煤冶煉”因木炭供應受限、成本上升而漸受青睞，低硫低灰分煤雖有優勢，但高結焦性和高揮發分帶來料面透氣性差等問題，需調整原料配比和爐體參數，已有項目成功應用并降低成本、電耗，新上大爐型多傾向該工藝。
生產環節中，自動化程度低，眾多流程依賴人力，隨著工廠規模擴大，低效率、高成本問題凸顯。環保措施簡陋，多數廠家采用正壓布袋除塵，缺乏脫硫脫硝設施，澆鑄收塵困難，污染物排放不達標，行業面臨整頓與技術革新。用水方面，以往采用新水開式循環，水耗高、易結垢，生產廢水外排，水資源浪費嚴重，在缺水地區問題更突出。
先進技術
大型礦熱爐關鍵技術
大型礦熱爐爐體可采用自動旋轉式半封閉結構。爐體旋轉使爐料均勻，擴大反應區，降低原料消耗和搗爐勞動強度；八邊形全不銹鋼拱形煙罩，便于電極檢修，提升微硅粉質量；管式電爐短網與水冷電纜組合，降低溫度、減輕重量；壓力環式把持器與柱塞式座缸，保障電極直徑合理，克服電極升降不穩定問題。
旋轉布料技術
與傳統布料工藝相比，使用旋轉布料器后，簡化了爐頂的布置，減少了料管的使用數量，節約了投資。同時，爐內大范圍冒火現象明顯改善，設備能快速往需要布料的位置加料，爐殼溫度明顯降低，冷卻強度隨之下降，電耗降低，節約了電能，提高了產量。此外，使用布料器后，加料時不用打開爐門，減少了搗爐機作業，改善了爐前生產條件。
出硅口自動開爐眼技術
部分廠家采用自動開爐眼機器人，由操作人員遙控進行工序微調，控制系統具備故障檢測等功能。自動開眼使爐眼更規則，出硅更流暢，降低跑眼幾率，減輕勞動強度，避免人員燙傷。
負壓除塵與脫硫脫硝耦合冶煉煙氣治理技術
“全煤冶煉”工藝產生的煙氣需凈化處理，負壓系統配合除塵可實現有組織排放。目前主流治理工藝有多種，推薦“高活性氫氧化鈣干法脫硫+負壓布袋除塵+SCR中低溫催化脫硝工藝”。
定點澆鑄+移動錠模+集中除塵集成技術
通過自行走澆鑄車定點澆鑄，移動錠模承接液態硅，配合集中除塵，解決澆鑄過程中難以收塵的問題。
軟水閉式循環+廢水處理回用技術
電爐冷卻水采用軟水閉路有壓循環，空冷器冷卻，系統補水量極少。工業硅生產廢水分類處理，清凈廢水用于硅石沖洗，其他廢水處理后回用于濁環水系統或廠區清潔、綠化，實現生產廢水近零排放，循環利用率超95%。